Comblanchien - De la roche à la dalle

Première entreprise française en roche dimensionnelle, SETP extrait la roche dans la montagne de Comblanchien pour la transformer en dalle, revêtement ou même fontaine qui partiront partout en France et parfois dans le monde.

En arrivant sur la plus grande carrière de roche ornementale de France, difficile de ne pas être intrigué par les machines qui découpent la pierre à même la montagne de Comblanchien. « C’est un gisement abondant, 30 mètres de haut, exploité depuis 200 ans au moins, sans doute même depuis le Moyen-Age. La carrière existe depuis 165 millions d’années, ce sont des débris de coquillages. La réserve s’étend encore sur plusieurs siècles » explique Jean-Roch Deswarte, président de SETP qui exploite le site.
La concession d’exploitation de la carrière est attribuée par la commune à travers un contrat de fortage. Depuis 20 ans, SETP a concentré son activité en rachetant les trois autres exploitants. « Ce métier demande de l’investissement donc les petites unités ont du mal à survivre. » SETP investit quatre à cinq millions chaque année et engage 12 millions en 2024 pour construire une usine 4.0. Sur site, les tractopelles et autres engins de chantier opèrent un va-et-vient autour des blocs de pierre.

Les entrailles de la montagne
Casque de chantier vissé sur la tête et chaussé de bottes pour marcher dans les flaques boueuses de la carrière, la visite commence en grimpant dans le camion garé devant les bureaux installés dans des containers pour rejoindre le pied de la montagne. Pour que la roche soit transformée, il faut d’abord l’extraire, en bloc, à même le flanc. Une immense tronçonneuse coupe la pierre à l’aide d’un fil de diamant. « Nous sortons des blocs de différentes tailles qui peuvent peser jusqu’à 25 tonnes. » La tronçonneuse réalise des blocs de pierre de plusieurs mètres de haut qu’elle découpe à une vitesse moyenne de 5 centimètres à la minute. « Il faut compter une semaine entre le lancement du découpage et l’entrée en usine. » Pour rejoindre les lignes, les blocs tombent ensuite au sol, sur un matelas de sable, dans un bruit que l’on imaginerait plus assourdissant.
Dans la carrière, SETP mène cinq chantiers de découpe en parallèle, justifiant les nombreux engins qui circulent de toute part sur fond de boue blanche. Les blocs, trop massifs pour rejoindre la ligne de production, sont poussés pour être chargés sur les fourches des engins avant une nouvelle découpe. Elle se dessine au sol, avec une bombe colorée.

Des pierres en ligne
La transformation débute ensuite dans les usines installées au cœur de la carrière. Une nouvelle découpe, en tranche de 2 à 60 centimètres s’opère. L’eau accompagne désormais presque toutes les phases de transformation. « On arrose pour refroidir les outils de découpe et pour évacuer la poudre de pierre. » Ces boues de sciage sont récupérées pour être épandues dans les champs où elles apporteront le calcaire manquant parfois à la terre à la place de la chaux. « Nous vendons cette poudre de pierre à des coopératives agricoles. » L’eau est quant à elle remise dans le circuit de transformation. « Nous récupérons de l’eau de pluie pour ne jamais utiliser d’eau potable. » Pour maintenir l’activité même en période de sécheresse, SETP s’appuie sur ses bassins de stockage.

A l’eau succède le feu et l’ambiance se réchauffe dans les ateliers de SETP. « On passe au surfaçage pour donner un aspect lisse à la pierre ou rugueux, selon l’effet désiré. » Pour ce faire, SETP a recours a différentes techniques comme le bouchardé traditionnel qui consiste à faire de micro-impacts. « La technique traditionnelle se faisait au marteau, nous avons mécanisé le process mais nous le faisons encore parfois à la main pour de la rénovation. » SETP utilise différents outils pour donner du style à la pierre. Vient ensuite la phase de débitage par l’intermédiaire d’une scie circulaire qui donne la dimension finale à la pierre tandis qu’une fraiseuse met en forme le produit.

Tout au long du processus, la découpe des blocs engendre des chutes. « Nous ne parlons pas de déchets mais de coproduits. Ils deviennent du granulat après concassage et servent dans l’industrie verrière, le bâtiment, les travaux publics ou l’alimentation animalière. » 
Au fil des ateliers, le bruit des machines cède la place aux coups donnés par les tailleurs de pierre. Masque sur le visage pour ne pas aspirer les poussières de roche, ils affinent la découpe à la main pour apporter la touche esthétique. Les blocs du départ devenus dallage, revêtement, arche, blocs décoratifs patientent ensuite dehors avant de rejoindre leur destination. Certains deviendront des parures à Eurodisney à en croire les étiquettes, d’autres embelliront des domaines viticoles de la région, d’autres encore serviront à la réalisation d’une fontaine dans le sud de la France. Quelques pièces sortiront de l’Hexagone mais tous contribueront à faire rayonner la pierre de Comblanchien et la Bourgogne.

Nadège Hubert